نحوه کالیبره کردن انحراف موقعیت میز جوش سه بعدی

1. آماده سازی محیطی و پیش گرمایش تجهیزات

اطمینان حاصل کنید که دمای کارگاه در 2±20 درجه و رطوبت در 40-60٪ پایدار است تا از انبساط و انقباض حرارتی بر نتایج اندازه گیری تأثیر نگذارد.

برای جلوگیری از تداخل، مهر زنی، آهنگری، و سایر تجهیزات{0}}با ارتعاش بالا را خاموش کنید.

برای اطمینان از پایداری داده ها، دستگاه اندازه گیری مختصات (CMM) یا ردیاب لیزری را 30 دقیقه قبل روشن کنید.

2. تمیز کردن میز و بازرسی اولیه

برای پاک کردن کامل روغن، براده های آهن، و سرباره جوش از سطح میز، از یک پارچه پرزدار- آغشته به الکل صنعتی استفاده کنید.

شیارهای T-را از نظر بریدگی و تغییر شکل بررسی کنید و مطمئن شوید که لغزنده ها به خوبی کار می کنند. سوراخ های موقعیت یابی را برای بزرگ شدن یا خراش آشکار بررسی کنید.

3. بازرسی صافی و بازسازی مبنا

از یک CMM برای انجام نمونه برداری شبکه ای روی سطح میز (یک نقطه اندازه گیری در هر 50 میلی متر × 50 میلی متر) استفاده کنید تا صافی کلی را بررسی کنید.

If the flatness exceeds the tolerance (>0.08mm/m²)، سطح مبنا باید از طریق سنگ زنی، تکمیل CNC یا افزودن شیم های جبران کننده بازسازی شود.

4. سوراخ موقعیت و تأیید صحت اسلات T{1}

پین‌های استاندارد φ28 میلی‌متری یا φ16 میلی‌متری رایانه شخصی را وارد کنید و از نشانگر شماره‌گیری برای بررسی خروجی چرخشی استفاده کنید. باید کمتر یا مساوی ± 0.02 میلی متر باشد.

موقعیت‌های سوراخ تحمل را علامت‌گذاری کنید. برای بزرگ شدن سوراخ جزئی، یک پین PC ضخیم تر را به عنوان راه حل موقت جایگزین کنید. سایش شدید نیاز به تعمیر کارخانه دارد.

از یک ابزار بازرسی اختصاصی برای بررسی درستی و موازی بودن شکاف‌های T- استفاده کنید. تحمل باید در ± 0.03 میلی متر کنترل شود.

5. کالیبراسیون مشارکتی اجزای مدولار

مربع های استاندارد، جعبه های مربعی و سایر ماژول ها را نصب کنید. از ارتفاع سنج و سنج حسگر برای بررسی عمود بودن و شکاف های اتصال استفاده کنید.

ساختارهای ترکیبی چند ماژول-را جمع آوری کنید و صحت کلی مونتاژ را تأیید کنید. شکاف های اتصال باید کمتر یا مساوی 0.03 میلی متر و خطای عمودی کمتر یا مساوی 0.02 میلی متر بر متر باشد.

6. سیستم هوشمند بسته- جبران حلقه (قابل استفاده برای پلتفرم های Vision مجتمع)

برای یکسان کردن سیستم های مختصات حسگر بینایی سه بعدی و بازوی روباتیک، کالیبراسیون-چشم به-دست را انجام دهید.

داده های کالیبراسیون برای دستیابی به جبران دینامیکی زمان واقعی مسیر مشعل جوشکاری، با انحرافات کنترل حلقه بسته در محدوده ± 0.1 میلی متر، به سیستم کنترل وارد می شود.

7. تأیید و ضبط

با استفاده از یک قطعه کار استاندارد با ابعاد شناخته شده، برای اندازه گیری انحراف مختصات نقاط کلیدی، بیش از یا مساوی 5 آزمایش مکرر بستن انجام دهید.

یک گزارش کالیبراسیون ایجاد کنید، همه داده ها را ثبت کنید، و آن را با داده های تاریخی مقایسه کنید تا روند دقت ردیابی را تسهیل کنید.