نحوه بازیابی دقت میز جوش سه بعدی پس از ضربه

1. ارزیابی جامع خسارت
ابتدا، یک بازرسی بصری از پلت فرم انجام دهید و آسیب های فیزیکی مانند فرورفتگی، ترک، و لبه های بریده بر روی سطح کار را مشاهده کنید، به خصوص اینکه آیا لبه های سوراخ های موقعیت یابی آسیب دیده اند یا خیر. سپس، پین‌های استاندارد رایانه شخصی را در چندین مجموعه سوراخ قرار دهید تا پارگی، ناهماهنگی یا قرار دادن ناقص را بررسی کنید. در نهایت، از یک سطح الکترونیکی یا مسطح‌سنج لیزری برای انجام اندازه‌گیری‌های شبکه‌ای-مانند استفاده کنید تا به طور اولیه مشخص کنید که آیا تغییرات ناگهانی در صافی وجود دارد یا خیر و مناطق برآمده یا فرورفته را شناسایی کنید.

در صورت مشاهده آسیب ساختاری (مانند ترک یا تغییر شکل پایه های نگهدارنده)، سکو باید فورا متوقف شود و برای ارزیابی امکان سنجی تعمیر باید با سازنده تماس گرفت. سعی نکنید خودتان آن را تعمیر کنید.

2. تنظیم درشت و تصحیح سطح پایه

مجدداً{0}}سکو را روی قاب تکیه گاه ثابت بالا ببرید، و مطمئن شوید که نقاط تکیه گاه اصلی به طور یکنواخت تحت فشار هستند. با استفاده از یک سطح الکترونیکی با دقت بالا (0.02/1000 میلی‌متر توصیه می‌شود)، در امتداد یک مسیر زیگزاگ (دو مورب + چهار ضلع) اندازه‌گیری کنید، سه نقطه تکیه‌گاه اصلی را به صورت متقاطع تنظیم کنید: ابتدا ضلع بلند را در مرکز حباب تنظیم کنید، سپس سمت کوتاه را تنظیم کنید، مکرراً تنظیم کنید تا خوانش‌ها در همه جهات هماهنگ باشند.

هنگام سفت کردن همه پیچ‌های لنگر، نیرو را به طور یکنواخت اعمال کنید و بعد از سفت کردن مجدداً{0}}اندازه‌گیری کنید تا از تغییر شکل ثانویه ناشی از سفت شدن بیش از حد جلوگیری کنید. محیط عملیاتی باید از نور مستقیم خورشید، لرزش و تداخل جریان هوا جلوگیری کند تا از دقت اندازه گیری اطمینان حاصل شود.

3. تنظیم دقیق-برای بازیابی صافی

فرآیند تعمیر مناسب را بر اساس میزان آسیب انتخاب کنید:

برای پلت‌فرم‌های{0}دقت بالا (مسطح بودن مورد نیاز کمتر از یا مساوی 0.02 میلی‌متر بر متر مربع)، از خراش دادن دستی استفاده می‌شود. سرب قرمز را روی یک صفحه مسطح استاندارد بمالید و روی آن بمالید و نقاط برجسته را آشکار کنید. سپس، هر نقطه را با یک سوهان خراش دهید، این فرآیند را تا زمانی تکرار کنید که بیش از 20 نقطه تماس در هر ناحیه 25×25 میلی‌متر مربع وجود داشته باشد و دقتی در 0.005 میلی‌متر بر متر مربع به دست آورید.

برای ناهمواری‌های موضعی{0}}منطقه بزرگ، فرزکاری دقیق مکانیکی با استفاده از دستگاه فرز دروازه‌ای ترجیح داده می‌شود. تراز با استفاده از دنده های پشتی پلت فرم به عنوان مرجع به دست می آید و کل سطح کار آسیاب می شود. این روش بسیار کارآمد است و دقتی در حدود 0.05 میلی متر بر متر مربع را به دست می آورد.

برای پلتفرم‌های کوچک تا متوسط-یا برنامه‌هایی که به سطح بالایی نیاز دارند، می‌توان از سنگ‌زنی استفاده کرد. کاربید سیلیکون یا خمیر سنگ زنی الماس را روی سطح کار بمالید و به صورت دستی یا با یک مسیر حرکتی به شکل "8" با موتور{2}} آسیاب کنید تا کیفیت سطح ریزتری به دست آید.

⚠️قبل از تعمیر دقیق، ارتفاع اضافی جوش باید با استفاده از یک آسیاب زاویه دار آسیاب شود تا با مواد پایه همسطح شود تا به خراش یا فرز آسیبی نرسد. پس از تعمیر، توصیه می شود که سطح را به مدت 24 ساعت در حالت ایستاده قرار دهید تا استرس پردازش باقیمانده از بین برود.

4. آزمون مجدد و پذیرش

پس از تعمیر، یک بازرسی جامع مورد نیاز است:

از یک دستگاه اندازه گیری مختصات برای بررسی تصادفی فاصله بین سوراخ های موقعیت یابی مجاور استفاده کنید و اطمینان حاصل کنید که تحمل در ± 0.05 میلی متر کنترل می شود.
از تداخل سنج لیزری یا سطح الکترونیکی برای بررسی صافی کلی استفاده کنید و تأیید کنید که مطابق با استانداردهای کارخانه است (سکوی استاندارد کمتر یا مساوی 0.08mm/m²، سکوی دقیق{1}بالا کمتر یا مساوی 0.02mm/m²).
آزمایش بار را انجام دهید، با اعمال بار نامی (مثلاً 1 تن) در مرکز، مشاهده کنید که آیا تغییر انحراف در محدوده مجاز است (کمتر یا مساوی 1 میکرومتر در هر بار 250 نیوتن)، و اینکه آیا می تواند پس از تخلیه به طور کامل به عقب برگردد یا خیر.